Underinjection, também conhecida como short shot, enchimento insuficiente e peças insatisfatórias, é comumente conhecida como under-injeção, que se refere a incompletude parcial no final do fluxo de material ou insatisfação parcial em um molde e múltiplas cavidades, especialmente no final da área de parede fina ou caminho de fluxo. Isso mostra que o fundido é condensado sem encher a cavidade, e o fundido não é completamente preenchido após entrar na cavidade, o que leva à escassez de produtos.
O principal motivo da injeção curta é que a resistência ao fluxo é muito grande, o que torna o fundido incapaz de continuar fluindo. Os fatores que afetam o comprimento do fluxo de fusão incluem: espessura da parede das peças, temperatura do molde, pressão de injeção, temperatura de fusão e composição do material. Se esses fatores não forem tratados adequadamente, eles causarão notas curtas.
1. Seleção inadequada de equipamentos
Ao selecionar o equipamento, a quantidade máxima de injeção da injetora deve ser maior que o peso total das peças plásticas e do bico, e o peso total da injeção não pode exceder 85% da quantidade de plastificação da injetora.
2. Fornecimento insuficiente
Presentemente, o método normalmente utilizado para controlar a alimentação é o método de alimentação de volume constante, se a quantidade do rolo é uniforme com o grão de fruta da matéria-prima, e se existe&ponte GG; fenômeno na parte inferior da porta de alimentação. Se a temperatura na porta de alimentação estiver muito alta, isso também causará um apagamento não uniforme. Portanto, a porta de alimentação deve ser dragada e resfriada.
3. Má fluidez de materiais
Quando a fluidez da matéria-prima é pobre, os parâmetros estruturais da matriz são os principais motivos que afetam a injeção insuficiente. Portanto, os defeitos de estagnação do sistema de passagem do molde devem ser melhorados, como definir a posição do canal de maneira razoável, aumentar o tamanho da porta, canal e jito e adotar bicos maiores. Ao mesmo tempo, uma quantidade adequada de aditivos pode ser adicionada à fórmula da matéria-prima para melhorar a fluidez da resina. Além disso, devemos também verificar se os materiais reciclados nas matérias-primas são excessivos e reduzir o seu consumo de forma adequada.
4. Excesso de lubrificante
Se houver muito lubrificante na fórmula da matéria-prima e a lacuna de desgaste entre o anel de retenção da rosca de disparo e o barril for grande, o refluxo sério do fundido no barril levará ao fornecimento insuficiente e enchimento insuficiente. Portanto, é necessário reduzir a quantidade de lubrificante, ajustar a distância entre o tambor de carga e o parafuso de disparo e anel de retenção, e reparar o equipamento.
5. Impurezas de material frio bloqueiam o canal de alimentação
Quando impurezas em bocais de bloco derretido ou materiais frios bloqueiam portas e canais [/ li] [li], os bocais devem ser dobrados para limpar ou aumentar as seções transversais de cavidades e canais frios.
6. O projeto do sistema de gating não é razoável
Quando um molde tem múltiplas cavidades, o projeto de equilíbrio desarrazoado da comporta e do canal geralmente leva a defeitos de aparência das peças de plástico. Ao projetar o sistema de portas, deve-se prestar atenção ao equilíbrio da porta, o peso das peças de plástico em cada cavidade deve ser proporcional ao tamanho da porta, de modo que cada cavidade possa ser preenchida ao mesmo tempo, e a localização da porta deve ser escolhida em a parede espessa ou o esquema de projeto de arranjo equilibrado de canais de derivação podem ser adotados.
Se o canal ou canal for pequeno, fino e longo, a pressão do fundido será perdida ao longo do processo de fluxo e o fluxo será bloqueado, o que facilmente levará a um enchimento insuficiente. Portanto, a seção do canal e a área do portão devem ser aumentadas, e o método de alimentação multiponto pode ser adotado, se necessário.
7. Má exaustão do molde
Quando uma grande quantidade de gás deixada no molde devido à má exaustão é espremida pelo material em fluxo, o que produz uma alta pressão maior do que a pressão de injeção, impedirá que o fundido encha a cavidade do molde e cause enchimento insuficiente. A este respeito, deve-se verificar se existe uma cavidade de material frio ou se sua posição está correta. Para o molde com cavidade profunda, uma ranhura ou orifício de exaustão deve ser adicionado na parte subinjetada; Ranhuras de exaustão com profundidade de 0,02 ~ 0,04 mm e largura de 5 ~ 10 mm podem ser abertas na superfície de fixação do molde e os orifícios de exaustão devem ser ajustados na posição final de enchimento do molde da cavidade.
Ao usar matérias-primas com umidade excessiva e teor de matéria volátil, uma grande quantidade de gás será gerada, o que levará a uma má exaustão do molde. Nesse momento, as matérias-primas devem ser secas e os materiais voláteis devem ser removidos.
Além disso, na operação de processo do sistema de molde, os defeitos de exaustão podem ser melhorados com o aumento da temperatura do molde, reduzindo a velocidade de injeção, reduzindo a assistência de fluxo do sistema de passagem, reduzindo a força de fixação e aumentando a folga do molde.
8. A temperatura do molde está muito baixa
Após entrar na cavidade do molde de baixa temperatura, o fundido será resfriado muito rápido para preencher todos os cantos da cavidade do molde. Portanto, o molde deve ser pré-aquecido à temperatura exigida pelo processo antes de iniciar. Ao inicializar, a quantidade de água de resfriamento no molde deve ser controlada adequadamente. Se a temperatura do molde não puder aumentar, verifique se o projeto do sistema de resfriamento do molde é razoável.
9. A temperatura de fusão é muito baixa
Geralmente, na faixa adequada para moldagem, a relação entre a temperatura do material e o comprimento de enchimento do molde está próxima da proporção positiva e a fluidez do fundido em baixa temperatura diminui, o que encurta o comprimento de enchimento do molde. Quando a temperatura do material for inferior à temperatura exigida pelo processo, verifique se o alimentador do cilindro do material está em boas condições e tente aumentar a temperatura do cilindro do material. Ao inicializar, a temperatura do cilindro de carregamento é sempre inferior à indicada pelo medidor do aquecedor do cilindro de carregamento. Deve-se observar que demorará um pouco para iniciar após aquecer o cilindro de carga até a temperatura do medidor.
Se a injeção em baixa temperatura tiver que ser realizada para evitar a decomposição do fundido, o tempo do ciclo de injeção pode ser estendido apropriadamente para superar a subinjeção. Para a máquina de moldagem por injeção de parafuso, a temperatura da seção frontal do cilindro pode ser aumentada apropriadamente.
10. a temperatura do bico está muito baixa
Durante o processo de injeção, o bico fica em contato com o molde. Como a temperatura do molde é geralmente mais baixa do que a do bico e a diferença de temperatura é grande, a temperatura do bico cairá após o contato frequente entre os dois, resultando no congelamento do material fundido no bico.
Se não houver cavidade de material frio na estrutura do molde, o material frio se solidificará imediatamente após entrar na cavidade do molde, de modo que o hot ‐ melt atrás do plugue não pode preencher a cavidade do molde. Portanto, o bico deve ser separado do molde ao abrir o molde, de modo a reduzir a influência da temperatura do molde na temperatura do bico e manter a temperatura do bico dentro da faixa de requisitos do processo.
Se a temperatura do bico estiver muito baixa e não puder aumentar, verifique se a resistência do bico está danificada e tente aumentar a temperatura do bico, caso contrário, muita perda de pressão do material de fluxo causará subinjeção.
11. Pressão de injeção insuficiente ou pressão de retenção
A relação entre a pressão de injeção e o comprimento de enchimento do molde é próxima da proporção direta. A pressão de injeção é muito pequena, o comprimento de enchimento do molde é curto e a cavidade não é preenchida o suficiente. Portanto, a pressão de injeção pode ser aumentada diminuindo a velocidade de injeção e prolongando o tempo de injeção de forma adequada. Se a pressão de injeção não puder ser aumentada ainda mais, isso pode ser remediado aumentando a temperatura do fundido, reduzindo a viscosidade do fundido e melhorando a fluidez do fundido. Vale ressaltar que se a temperatura do material for muito alta, o fundido será termicamente decomposto, o que afetará o desempenho de serviço das peças plásticas.
Além disso, se o tempo de espera for muito curto, isso também levará a um enchimento insuficiente. Portanto, o tempo de retenção deve ser controlado dentro de uma faixa apropriada, mas deve-se notar que um tempo de retenção muito longo também causará outras falhas, que devem ser ajustadas de acordo com as condições específicas das peças plásticas durante a moldagem.
12. A velocidade de injeção é muito lenta
A velocidade de injeção está diretamente relacionada à velocidade de enchimento do molde. Se a velocidade de injeção for muito lenta, o enchimento do material fundido será lento, enquanto o material fundido fluindo em baixa velocidade será facilmente resfriado, o que reduzirá ainda mais seu desempenho de fluxo e levará ao enchimento insuficiente.
Portanto, a velocidade de injeção deve ser aumentada de forma adequada. No entanto, deve-se notar que, se a velocidade de injeção for muito alta, é fácil causar outras falhas de moldagem.
13. O design estrutural das peças de plástico não é razoável
Quando a espessura e o comprimento das peças de plástico estão desproporcionais, a forma é muito complexa e a área de moldagem é muito grande, o fluxo de fusão é facilmente bloqueado na entrada das peças de paredes finas das peças de plástico, o que torna difícil preencher a cavidade. Portanto, ao projetar a estrutura física das peças de plástico, deve-se prestar atenção à relação entre a espessura das peças de plástico e o comprimento limite do fluxo de enchimento por fusão.
Na moldagem por injeção, a espessura das peças de plástico é de 1 ~ 3 mm no máximo, e a das peças de plástico grandes é de 3 a 6 mm. A espessura mínima recomendada é: 0,5 mm de polietileno, 0,7 mm de acetato de celulose e plástico butirato de acetato de celulose, 0,9 mm de plástico de etilcelulose, 0,7 mm de polimetilmetacrilato, 0,7 mm de poliamida, 0,75 mm de poliestireno e 2,3 mm de policloreto de vinila. Geralmente, a espessura das peças de plástico com mais de 8 mm ou menos de 0,5 mm é desfavorável à moldagem por injeção e essa espessura deve ser evitada no projeto.
Além disso, na formação de peças plásticas estruturais com formas complexas, medidas necessárias devem ser tomadas no processo, como determinar razoavelmente a posição da comporta, ajustar adequadamente o layout do canal, aumentar a velocidade de injeção ou adotar injeção rápida. Melhore a temperatura do molde ou escolha uma resina com melhor fluidez.
