1. Seleção inadequada do equipamento.
Ao usar o equipamento, a quantidade máxima de injeção domoldagem por injeçãomáquina deve ser maior do que o peso total das partes plásticas e do bocal, e o peso total da máquina de moldagem de injeção não deve exceder 85% da quantidade de plasticização
2. O fornecimento é insuficiente.
Atualmente, a maneira comumente utilizada de controlar a alimentação é o método de alimentação de volume fixo. Se a quantidade de alimentação do rolo é uniforme com o grão de fruta da matéria-prima, e se há fenômeno de "ponte" na parte inferior da porta de alimentação. Se a temperatura na porta de alimentação for muito alta, também causará falta de vazio. Por isso, é necessário dragar e resfriar o porto de alimentação.
3. A fluidez da alimentação é pobre.
Quando a fluidez da matéria-prima é fraca, os parâmetros estruturais do molde são os principais fatores que afetam a subjeção. Portanto, é necessário melhorar os defeitos de fluxo estagnados do sistema de gating de molde, como definir razoavelmente a posição do corredor, expandir o tamanho do portão, corredor e portão, e usar bicos maiores.
Ao mesmo tempo, uma quantidade adequada de aditivos pode ser adicionada à fórmula da matéria-prima para melhorar a fluidez da resina. Além disso, também é necessário verificar se a quantidade de farinha crua reciclada em matérias-primas é excessiva e reduzir adequadamente a quantidade de farinha crua reciclada.
4. Lubrificante excessivo.
Se a quantidade de lubrificante na fórmula da matéria-prima for demais, e a distância entre o anel de verificação do parafuso ejetor e o barril for grande, o material derretido retornará seriamente no barril, o que levará à alimentação insuficiente e à subinjeção. Portanto, é necessário reduzir a quantidade de lubrificante e ajustar a lacuna entre o barril e o parafuso de injeção e verificar o anel para reparar o equipamento.
5. Impurezas de material frio bloqueiam o canal.
Quando as impurezas no material derretido bloqueiam o bocal ou o bloco de material frio
O bocal deve ser dobrado para limpar ou ampliar a cavidade do material frio e a seção transversal do corredor.
6. O design do sistema de gating não é razoável.
Quando o primeiro exame simulado é multi câmara, os defeitos de aparência das peças plásticas geralmente resultam de um design irracional do equilíbrio do portão e do corredor. Ao projetar o sistema de gating, devemos prestar atenção ao equilíbrio do portão. O peso das partes plásticas em cada cavidade de molde deve ser proporcional ao tamanho do portão, de modo que cada cavidade de molde possa ser preenchida ao mesmo tempo. O portão deve estar localizado na parede grossa, e o esquema de projeto do layout equilibrado do canal de desvio também pode ser adotado. Se o portão ou corredor é pequeno, fino e longo, a perda de pressão do material derretido ao longo do processo de fluxo é muito grande, e o fluxo é bloqueado, é fácil produzir um enchimento ruim. Portanto, a seção do corredor e a área do portão devem ser ampliadas, e o método de alimentação de vários pontos pode ser adotado se necessário.
7. Pobre escapamento do molde.
Quando uma grande quantidade de gás residual no molde devido ao mau escapamento é espremida pelo material fluindo, que produz uma alta pressão maior do que a pressão de injeção, evitará que o material derretido encha a cavidade, resultando em subinjeção.
A este respeito, devemos verificar se há um buraco frio ou se sua posição está correta. Para o molde com uma cavidade profunda, devemos adicionar um sulco de escape ou orifício de escape na parte sob injeção; na superfície de fechamento do molde, podemos abrir uma ranhura de escape com uma profundidade de 0,02 ~ 0,04mm e uma largura de 5 ~ 10mm, e o orifício de escape deve ser definido na posição final de enchimento da cavidade. Ao utilizar matérias-primas com umidade excessiva e conteúdo volátil, uma grande quantidade de gás será produzida, resultando em mau escapamento do molde. Neste momento, as matérias-primas devem ser secas e a matéria volátil deve ser removida.
Além disso, no processo de operação do sistema de moldes, o mau escapamento pode ser melhorado aumentando a temperatura do molde, reduzindo a velocidade de injeção, reduzindo a assistência de fluxo do sistema de gating, reduzindo a força de fixação, aumentando o desembaraço do molde e outras medidas auxiliares.
8. A temperatura do molde está muito baixa.
Quando o derretimento entrar na cavidade de baixa temperatura, será muito rápido para encher todos os cantos da cavidade. Portanto, o molde deve ser pré-aquecido à temperatura exigida pelo processo antes de ligar a máquina. Ao ligar a máquina, a água de resfriamento no molde deve ser devidamente controlada. Se a temperatura do molde não subir, verifique se o design do sistema de resfriamento do molde é razoável
9. A temperatura de derretimento é muito baixa
Geralmente, na faixa adequada para moldagem, a temperatura do material e o comprimento do enchimento estão próximos de uma proporção positiva, e a fluidez do derretimento de baixa temperatura diminui, o que encurta o comprimento do enchimento. Quando a temperatura do material estiver mais baixa do que a temperatura exigida pelo processo, verifique se o alimentador do barril está em boas condições e tente aumentar a temperatura do barril.
Quando a máquina é apenas iniciada, a temperatura do cilindro é sempre menor do que a indicada pelo instrumento do aquecedor do cilindro. Deve-se notar que depois que o cilindro é aquecido à temperatura do instrumento, levará um tempo para ligar a máquina. Se a injeção de baixa temperatura for necessária para evitar a decomposição do derretimento, o tempo do ciclo de injeção pode ser apropriadamente prolongado para superar sob injeção. Para a máquina de moldagem por injeção de parafuso, a temperatura da parte frontal do barril pode ser aumentada adequadamente.
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10 temperatura do bocal muito baixa
No processo de injeção, o bocal está em contato com o molde, pois a temperatura do molde é geralmente menor do que a temperatura do bocal, e a diferença de temperatura é grande, o contato frequente entre os dois fará com que a temperatura do bocal caia, resultando no congelamento do derretimento no bocal.
Se não houver cavidade de material frio na estrutura de dado, o material frio se solidifica imediatamente após entrar na cavidade, de modo que o material de derretimento quente atrás do plugue não possa encher a cavidade. Portanto, o bocal deve ser separado do molde para reduzir a influência da temperatura do molde na temperatura do bocal e manter a temperatura no bocal dentro da faixa de requisitos do processo.
Se a temperatura do bocal estiver muito baixa e não puder subir, verifique se o aquecedor do bocal está danificado e tente aumentar a temperatura do bocal, caso contrário, a perda de pressão demais do material fluindo também causará sob injeção.
11 pressão de injeção insuficiente ou pressão de retenção
A pressão de injeção e o comprimento de enchimento estão perto de uma proporção positiva. Se a pressão de injeção for muito pequena, o comprimento de enchimento é curto e o preenchimento da cavidade não é suficiente. Portanto, a pressão de injeção pode ser aumentada diminuindo a velocidade de injeção e prolongando o tempo de injeção.
Se a pressão de injeção não puder ser aumentada ainda mais, ela pode ser remediada aumentando a temperatura do material, reduzindo a viscosidade do derretimento e melhorando o desempenho do fluxo de derretimento. Deve-se notar que se a temperatura do material for muito alta, o derretimento se decomporá e afetará o desempenho das peças plásticas.
Além disso, se o tempo de espera for muito curto, levará a um enchimento insuficiente. Portanto, o tempo de retenção de pressão deve ser controlado em uma faixa adequada, mas deve-se notar que o tempo de retenção de pressão muito longo também causará outras falhas, e deve ser ajustado de acordo com a situação específica das peças plásticas.
12.A velocidade de injeção é muito lenta
A velocidade de injeção está diretamente relacionada com a velocidade de enchimento. Se a velocidade de injeção for muito lenta, o enchimento do derretimento é lento, e o derretimento com baixa vazão é fácil de esfriar, o que reduz ainda mais o desempenho do fluxo e leva à subinjeção.
Portanto, a velocidade de injeção deve ser aumentada adequadamente. Mas deve-se notar que se a velocidade de injeção é muito rápida, é fácil causar outras falhas de moldagem.
13. Design de estrutura irracional de peças plásticas
Quando a espessura e o comprimento da parte plástica não são proporcionais, a forma é muito complexa e a área de formação é grande, o fluxo de derretimento é facilmente bloqueado na entrada da parte de parede fina da parte de plástico, o que dificulta o preenchimento da cavidade. Portanto, ao projetar a forma e a estrutura das peças plásticas, deve-se notar que a espessura das peças plásticas está relacionada ao comprimento limite de fluxo de metal derretido durante o enchimento do molde.
Na moldagem por injeção, a espessura das peças plásticas é de 1 ~ 3mm, e a de grandes peças plásticas é de 3 ~ 6mm. Geralmente, a espessura mínima recomendada é polietileno 0,5 mm, acetato de celulose e butilato de acetato de celulose 0,7mm, celulose etil 0,9mm, polimetilmetapócrito 0,7mm, poliamida 0,7mm, poliestireno 0,75mm e PVC 2,3mm. Geralmente, a espessura das peças plásticas com mais de 8 mm ou menos de 0,5 mm é desfavorável para a moldagem por injeção, e essa espessura deve ser evitada no design.
Além disso, no processo de formação de peças plásticas estruturais complexas, devem ser tomadas medidas necessárias, como determinar razoavelmente a posição do portão, ajustar adequadamente o layout do canal de fluxo, melhorar a velocidade de injeção ou adotar injeção rápida. Melhore a temperatura do molde ou escolha a resina com melhor desempenho de fluxo.
