Debaixoinjeçãorefere-se ao fenômeno de que o material de injeção não é completamente preenchido na cavidade do molde, resultando em partes incompletas, geralmente na área de paredes finas ou longe da área do portão. Não é necessário ajustar a nota que não é importante para o interior e não afeta a aparência. Se for para ser ajustado, pode levar ao aparecimento de cortinas
Há muitos motivos para observação, incluindo as seguintes situações:
1. Quantidade ou preenchimento insuficiente de material. Ajuste moderadamente até que as peças estejam completamente cheias.
2. A temperatura do barril está muito baixa. Quando a temperatura do material é baixa, a viscosidade do fundido é grande e a resistência é grande quando o molde é preenchido.
3. A pressão ou a velocidade da injeção está muito baixa. Durante o processo de enchimento do derretimento na cavidade, não há força motriz suficiente para continuar a fluir para a longa distância. Ao aumentar a pressão de injeção, o material fundido na cavidade do molde sempre pode ser totalmente fornecido com pressão e quantidade de material antes da condensação e endurecimento.
4. Tempo de injeção insuficiente. Leva um certo tempo para injetar as peças com um certo peso. Se o tempo for insuficiente, significa que a quantidade de injeção é insuficiente. Aumente o tempo de injeção até que as peças estejam completamente cheias.
5. Manutenção inadequada da pressão. É principalmente girar a pressão muito cedo, ou seja, o ponto de comutação para manutenção da pressão é ajustado demais e o restante da quantidade de material é complementado pela pressão de manutenção da pressão, o que inevitavelmente levará ao peso insuficiente das peças e sob injeção. É necessário reajustar a pressão mantendo a posição de comutação no melhor ponto para completar as peças.
6. A temperatura do molde está muito baixa. Quando o formato e a espessura das peças mudam bastante, muita pressão de injeção é consumida quando a temperatura do molde é muito baixa, portanto a temperatura do molde pode ser aumentada ou o canal de água do molde pode ser redefinido adequadamente.
7. O bico e a porta do molde não são bem compatíveis. Durante a injeção, o bico transbordou e parte do material foi perdida, e o molde foi reajustado para torná-lo bem compatível com o bico.
8. O orifício do bico está danificado ou parcialmente bloqueado. Na seleção da produção em stand-by, é fácil diminuir o orifício de injeção, um a um, devido ao impacto contínuo entre o bico e o molde por um longo tempo, ou seja, o canal de fluxo de material é menor, o volume específico da área a tira é maior, o que fará com que o material frio bloqueie o orifício do bico ou consuma muita pressão de injeção. O bico deve ser removido para reparo ou limpeza e a posição final dianteira do assento do bico deve ser redefinida corretamente para reduzir a força de impacto a um valor razoável.
9. O anel de borracha está gasto. A folga de desgaste entre o anel de retenção e o anel de pressão na cabeça do parafuso é grande, o que não pode ser efetivamente cortado durante a injeção, de modo que o material fundido medido na extremidade frontal produza contracorrente, perde o componente de injeção e resulta em peças incompletas. peças.
Verifique o método de desgaste do anel de borracha: após a conclusão do último ciclo de injeção, ele será convertido para o modo de operação manual, a pressão e a velocidade da injeção serão ajustadas para um valor mais baixo e o armazenamento de material será concluído. Nesse momento, observe o grau de bloqueio direto do indicador de posição do parafuso ao executar manualmente a injeção de cola, ou seja, verifique o grau de vazamento do anel de passagem de cola. Quanto menos obstrução, maior vazamento.
Para os anéis de borracha com alto desgaste, eles devem ser substituídos o mais rápido possível, caso contrário, a qualidade dos produtos não pode ser garantida.
10. A exaustão do molde é ruim. No processo de injeção, o ar na cavidade do molde não pode ser descarregado da superfície de separação ou da fenda do dedal, de modo que o material fundido final que entra na cavidade do molde seja bloqueado pela compressão constante da alta pressão do ar, deixando um defeito que está bloqueado e incapaz de se fundir no final do fluxo de material.
Um canal de exaustão adequado deve ser fornecido na posição em que a face de separação deve ser bloqueada. Se o nível de bloqueio de ar não estiver na superfície de partição, o invólucro ou dedal original podem ser usados para alterar o escape interno ou a posição do portão pode ser selecionada novamente para fazer o escape de ar de acordo com a posição esperada.
11. A posição da nervura da peça é muito fina ou muito profunda. Esses são ângulos mortos fáceis de armazenar o ar e também difíceis de preencher o molde. A maneira mais completa é adicionar medidas de escape.
12. O canal de derivação ou canal da porta é irregular. Devido à melhoria contínua da tecnologia de fabricação de moldes e do nível de design, a maior parte do design do caminho do fluxo do adesivo de molde de cabeça única é razoável e atende aos requisitos de moldagem. Isso se refere à distribuição do corredor de múltiplas cavidades, e geralmente existem pequenas diferenças entre os portões, o que levará a um componente irregular do fluxo de material injetado em cada cavidade do molde, de modo que algumas cavidades do molde sejam preenchidas e algumas cavidades do molde ainda sejam injetadas.
