O aço apropriado da matriz deve ser selecionado de acordo com os requisitos da aplicação. Se for um protótipo, não é necessário usar aço endurecido. Na maioria dos casos, o aço ou alumínio pré-endurecido é geralmente usado para reduzir custos e facilitar o ajuste do molde durante a prototipagem. Esses metais macios também podem moldar provetes e peças pré-fabricadas suficientes. Os aços pré-endurecidos (como P-20 ou nakr-55) são frequentemente usados para fazer matrizes em grande escala, porque é impraticável endurecer os aços matrizes em aplicações em grande escala.
No caso de alta produção, é necessário usar aço de matriz endurecido para núcleo e cavidade. S-7, H-13 e aço inoxidável 420 são os aços mais usados. O S-7 é um excelente aço de matriz, que pode ser usado na produção e operação por um longo tempo. Se forem necessárias altas temperaturas de derretimento e molde, o aço H-13 deve ser usado. O H-13 também pode ser usado para fazer coletores de canais quentes. A temperatura de revenimento do H-13 é muito alta e pode suportar altas temperaturas de processamento do molde sem afetar a dureza.
O aço inoxidável é a melhor escolha para o aço para matriz, se o campo de aplicação exigir alta resistência ao desgaste ou houver muita condensação no ambiente. Pode ser fabricado em aço A2, asp23 ou D-2 com alta resistência ao desgaste.
Todos os aços de matriz podem contar com certos tipos de proteção de chapeamento para evitar desgaste e corrosão. Somente o aço inoxidável pode ser reparado por soldagem e usinagem. Para o aço revestido existente, somente após a remoção do revestimento ele pode ser reparado. O revestimento deve ser repintado após o reparo.
Acabamento de superfície
Dependendo dos requisitos estéticos, dos clientes e das funções das peças, as superfícies das peças formadas podem variar. Do espelho SPI ා 1 como superfície de alto brilho à superfície de textura obtida pela tecnologia de gravação, o composto de LNP pode ter quase qualquer tipo de acabamento superficial das peças formadas. É importante entender que alguns materiais melhoraram o desempenho com um certo acabamento da superfície do molde. Por exemplo, o desempenho de desmoldagem do polipropileno no molde com superfície fosca é significativamente melhor que o do molde com superfície de alto brilho. É difícil obter alto brilho na resina com uma grande quantidade de enchimento.
escape
Para melhorar ao máximo o desempenho do molde, a exaustão é uma parte importante do ciclo de moldagem. Quando o material termoplástico entra na cavidade do molde, o ar na cavidade do molde precisa ser descarregado. Os orifícios de ventilação geralmente estão localizados na última área preenchida, perto da sutura e no sistema do corredor. Os orifícios de exaustão adicionais ao longo da periferia da linha de partição podem melhorar significativamente o desempenho geral da exaustão. O gás residual no molde é mostrado como marcas de queimadura nas peças formadas. A experiência básica é que o gás no molde deve poder ser descarregado na mesma taxa que o plástico que entra na cavidade do molde.
A profundidade dos poros varia de acordo com o material utilizado - geralmente os materiais termoplásticos amorfos exigem uma profundidade maior dos poros devido à sua alta viscosidade.
