No processo demoldagem por injeção, seja uma máquina de moldagem por injeção hidráulica ou elétrica, todos os movimentos no processo de moldagem por injeção produzirão pressão. Somente controlando adequadamente a pressão necessária, podemos produzir produtos acabados com qualidade razoável.
O sistema de controle e medição de pressão está na máquina de moldagem por injeção hidráulica, e todos os movimentos são executados pelo circuito de óleo responsável pelas seguintes operações:
Rotação do parafuso no estágio de plastificação.
Maneira do material da sede deslizante (bico de injeção próximo à luva de injeção)
Movimento axial do parafuso de injeção durante a injeção e manutenção da pressão
Feche o material de base na haste ejetora até que a haste do cotovelo esteja totalmente estendida ou o curso de fixação do pistão esteja concluído
Ative o ejetor para ejetar os componentes
Em todas as prensas elétricas, todos os movimentos são executados por uma escova menos síncrona, equipada com um ímã permanente. Através do parafuso do rolamento de esferas que tem sido usado na indústria de máquinas-ferramenta, o movimento rotativo é transformado em movimento linear. A eficiência de todo o processo depende em parte do processo de plastificação, no qual o parafuso desempenha um papel fundamental.
O parafuso deve garantir que o material seja derretido e homogeneizado. Esse processo pode ser ajustado por meio de contrapressão para evitar superaquecimento. O elemento de mistura não deve produzir vazão muito alta, caso contrário, a degradação do polímero será causada.
Cada polímero tem uma taxa de fluxo máxima diferente. Se esse limite for excedido, a molécula se esticará e a cadeia principal do polímero se romperá. No entanto, a ênfase ainda está no controle do movimento axial para a frente do parafuso durante a injeção e a manutenção da pressão. O processo de resfriamento subsequente, incluindo tensão interna, tolerância e empenamento, é muito importante para garantir a qualidade do produto. Tudo isso é determinado pela qualidade do molde, especialmente ao otimizar o canal de resfriamento e garantir uma regulação eficaz da temperatura em circuito fechado. O sistema é completamente independente e não interfere na regulação mecânica.
O movimento da matriz, como fechamento e ejeção da matriz, deve ser preciso e eficiente. A curva de distribuição de velocidade é geralmente usada para garantir que as partes móveis estejam próximas umas das outras com precisão. A força de retenção do contato pode ser ajustada. Portanto, pode-se concluir que, sem considerar o mesmo consumo de energia, confiabilidade mecânica e condições adicionais (como qualidade da matriz), a qualidade do produto depende principalmente do sistema de controle do estágio de avanço do parafuso. Na máquina de moldagem por injeção hidráulica, esse regulamento é realizado detectando a pressão do óleo.
Especificamente, a pressão do óleo ativa um conjunto de válvulas através do painel de controle, e o fluido atua através do manipulador e é regulado e liberado.
O controle de velocidade de injeção inclui controle de malha aberta, controle de malha semi fechada e controle de malha fechada. O sistema de malha aberta depende de uma válvula proporcional comum. A tensão proporcional é aplicada à proporção necessária do fluido, de modo que o fluido produz pressão no corpo da seringa e o parafuso de injeção se mova a uma certa velocidade para a frente.
A válvula proporcional de malha fechada é usada no sistema de malha fechada. O loop é fechado na posição em que a porta de fechamento está localizada, e a porta de fechamento controla a proporção do fluxo de óleo através do movimento na válvula. O sistema de malha fechada é fechado na velocidade de translação do parafuso. O sensor de velocidade (geralmente do tipo potenciômetro) é usado no sistema de circuito fechado para detectar a queda de tensão em um tempo fixo. O óleo da válvula proporcional pode ser ajustado para compensar o desvio de velocidade.
O controle de malha fechada depende de componentes eletrônicos especiais integrados à máquina. O controle de pressão em circuito fechado pode garantir que a pressão seja uniforme nos estágios de injeção e retenção e que a contrapressão seja uniforme em cada ciclo. Ao comparar o valor de pressão detectado com a válvula de exemplo, a compensação de desvio é feita de acordo com o valor de pressão definido.
Em geral, a pressão hidráulica pode ser monitorada, mas a detecção da pressão de fusão no bico ou na cavidade é outro método eficaz. Uma solução mais confiável é gerenciar lendo as leituras do bico de injeção ou da pressão da cavidade em comparação com a válvula de exemplo. A detecção de temperatura é adicionada com base na detecção de pressão, o que é particularmente benéfico para o gerenciamento de processos.
Também é útil prever o peso e o tamanho reais das peças moldadas de acordo com as condições de pressão e temperatura definidas. De fato, alterando o valor da pressão de retenção, mais materiais podem ser introduzidos na cavidade do molde para reduzir o encolhimento da peça e atender à tolerância do projeto (incluindo encolhimento por injeção predefinido). Perto da condição de fusão, o polímero semi-cristalino mostra uma grande mudança no volume específico. Nesse sentido, a sobrecarga não impedirá a ejeção de componentes.
