O molde de injeçãoé composto por um molde móvel e um molde fixo. O molde móvel é instalado no modelo móvel da máquina de moldagem por injeção e o molde fixo é instalado no modelo fixo da máquina de moldagem por injeção. Na moldagem por injeção, o molde móvel e o molde fixo são fechados para formar o sistema de gates e a cavidade. Quando o molde é aberto, o molde móvel e o molde fixo são separados para retirar os produtos plásticos.
Embora a estrutura do molde possa variar devido à variedade e desempenho dos plásticos, à forma e estrutura dos produtos plásticos e ao tipo de máquina de injeção, a estrutura básica é consistente. O molde é composto principalmente de sistema de passagem, sistema de regulação de temperatura, peças formadoras e partes estruturais. O sistema de portas e as peças de moldagem são as peças que entram em contato direto com os plásticos e mudam com os plásticos e produtos. São as peças mais complicadas e mutáveis do molde plástico, que exigem o mais alto acabamento e precisão da usinagem.
O sistema de bloqueio refere-se à parte do canal antes que o plástico entre na cavidade a partir do bico, incluindo o canal de entrada, bolsa fria, separador e porta. As peças formadoras referem-se a várias peças que formam a forma dos produtos, incluindo matriz móvel, matriz e cavidade fixas, núcleo, haste de formação e porta de escape, etc.
1, sistema de bloqueio
O sistema Gating, também conhecido como sistema de canal, é um grupo de canais de alimentação que conduz o derretimento do plástico do bico de injeção para a cavidade, que geralmente é composta pelo canal principal, canal de derivação, porta e orifício de material frio. Está diretamente relacionado à qualidade da moldagem e à eficiência da produção de produtos plásticos.
1. canal principal
É uma seção do canal que conecta o bico de injeção da máquina de injeção ao canal de derivação ou cavidade no molde. A parte superior do canal é côncava para conectar-se ao bico. O diâmetro da entrada do canal principal deve ser ligeiramente maior que o do bico (o.8mm) para evitar transbordamentos e impedir que os dois bloqueiem devido a conexão incorreta. O diâmetro da entrada depende do tamanho do produto, geralmente de 4 a 8 mm. O diâmetro do canal deve ser aumentado para dentro em um ângulo de 3 ° a 5 ° para facilitar a desmoldagem da vegetação do canal.
2. Buraco Frio
É um orifício no final do canal para capturar o material frio produzido entre duas injeções no final do bico, para impedir o bloqueio do divisor ou da porta. Se o material frio uma vez misturado na cavidade, o produto é fácil de produzir estresse interno. O diâmetro do furo frio é de cerca de 8 a 10 mm e a profundidade é de 6 mm.
A fim de facilitar a desmoldagem, o fundo do molde geralmente é suportado por uma haste de desmoldagem. A parte superior da haste de desmoldagem deve ser projetada como um gancho em zigue-zague ou um sulco de depressão, para que a vegetação do canal principal possa ser puxada suavemente durante a desmoldagem.
3. canal de desvio
É o canal que liga o canal principal e cada cavidade na matriz de múltiplos slots. Para fazer o derretimento preencher cada cavidade na mesma velocidade, o canal de distribuição deve ser disposto simetricamente e equidistantemente no molde.
A forma e o tamanho da seção do separador influenciam o fluxo do plástico fundido, a desmoldagem dos produtos e a dificuldade de fabricação do molde. Se a vazão for igual, a resistência da seção circular será a menor.
No entanto, devido à pequena área superficial específica do canal cilíndrico, não é propício ao resfriamento das vegetações do canal de derivação. Além disso, esse tipo de canal de derivação deve ser definido em duas matrizes, o que exige muito trabalho e é fácil de alinhar. Portanto, o canal de derivação de seção transversal trapezoidal ou semicircular é frequentemente usado e é colocado no meio molde com haste de desmoldagem.
A superfície do canal deve ser polida para reduzir a resistência ao fluxo e fornecer uma velocidade de enchimento mais rápida. O tamanho do corredor depende do tipo de plástico, do tamanho e da espessura do produto. Para a maioria dos plásticos termoplásticos, a largura da seção do canal de desvio não é superior a 8 m, a extra grande pode atingir 10-12 m, e a muito pequena é de 2-3 M. Na premissa de atender às necessidades, a cruz A área secional deve ser reduzida o máximo possível, para evitar o aumento dos volumes do duto de derivação e a extensão do tempo de resfriamento.
4. Portão
É o canal que conecta o canal principal (ou canal de derivação) e a cavidade. A área de seção transversal do canal pode ser igual à do canal principal (ou shunt), mas geralmente é reduzida. Portanto, é a menor seção de todo o sistema de canais de fluxo. A forma e o tamanho do portão têm grande influência na qualidade do produto.
O objetivo do portão é:
Controlar a velocidade do fluxo de material
No processo de injeção, o refluxo pode ser evitado devido à configuração inicial do material fundido nesta parte
A temperatura do material fundido é aumentada devido ao forte cisalhamento, reduzindo assim a viscosidade aparente e melhorando a fluidez
É fácil separar os produtos do sistema de corrediças. O design da forma, tamanho e localização do portão depende da natureza do plástico, do tamanho e da estrutura do produto
Geralmente, a forma da seção transversal do portão é retangular ou circular, e a área da seção transversal deve ser pequena e o comprimento deve ser curto. Isso não se baseia apenas no efeito acima, mas também porque é mais fácil o portão pequeno aumentar, enquanto é difícil o portão grande encolher. A posição do portão deve ser selecionada na parte mais espessa do produto sem afetar a aparência. O tamanho do portão deve levar em consideração a natureza do plástico fundido. A cavidade é o espaço no molde para formar produtos plásticos.
Os componentes usados para formar a cavidade são coletivamente referidos como peças moldadas. Cada peça de moldagem geralmente possui um nome especial. As partes formadoras que formam a forma do produto são chamadas de matriz fêmea (também conhecida como matriz fêmea) e as que formam a forma interna do produto (como orifícios, ranhuras etc.) são chamadas de núcleo ou punção (também conhecido como macho). mofo). Ao projetar as peças de moldagem, a estrutura geral da cavidade deve ser determinada de acordo com as propriedades dos plásticos, a forma geométrica dos produtos, a tolerância dimensional e os requisitos de uso.
Em segundo lugar, a localização da superfície de partição, do orifício da porta e do orifício e do método de desmoldagem são selecionados de acordo com a estrutura determinada. Finalmente, de acordo com o tamanho do produto de controle, o design de cada peça e o modo de combinação de cada peça são determinados.
Quando o plástico derretido entra na cavidade, ele tem uma pressão alta, portanto as peças do molde devem ser razoavelmente selecionadas e a resistência e a rigidez devem ser verificadas. Para garantir a superfície lisa e bonita dos produtos de plástico e a fácil desmoldagem, a superfície em contato com o plástico deve ter uma rugosidade Ra> 0.32um e seja re
